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1.MEB纯电动车出生地 聊聊上汽大众新能源汽车工厂

2.上海通用东岳汽车有限公司的企业发展

3.进入试生产，恒大到达珠峰大本营

4.首批国产特斯拉 Model 3 正式交付 还透露了这 4 个信息

5.1分钟1台车，年产30万辆！上汽大众在国内再次发力！

MEB纯电动车出生地 聊聊上汽大众新能源汽车工厂

就像人一样，每一台车也有着自己的出生地。

有的车“出生”之后，需要经过数月的长途奔袭，才能与“主人”相认。而有的则只需要几天的时间，就来到了我们面前。

今天我们要聊的，就是一个全新的“出生地”，它离我们很近，它为大众MEB平台车型而生。

具体怎么聊？唯有那些“数字”是最“直观”的，接下来，我们就一起去了解一下，上汽大众新能源汽车工厂所创造出的那些值得关注的“数字”。

上汽大众新能源汽车工厂位于上海安亭，它是大众汽车集团全球范围内首个专为MEB平台车型生产而全新建造的工厂。上汽大众新能源汽车工厂（以下简称上汽大众新能源工厂）于2018年10月开始动工建设，总投入约170亿元，规划年产能达30万辆，并在2020年10月正式投产。

2019年11月，上汽大众新能源工厂实现首台全工艺样车下线。首款下线产品是一款MEB平台纯电动中型SUV，也是上汽大众未来投产的首款ID.家族车型，将于2020年下半年正式亮相。未来，新工厂还将投产大众汽车集团多个品牌的全新纯电动车。

关键词：1400+

上汽大众新能源工厂运用多项大众汽车集团首次或国内首次使用的前沿技术，是上汽大众目前最先进、智能的标杆工厂，进一步提升自动化率与生产效率，保障生产品质稳定。工厂用1400多台工业机器人，车身和电池车间基本实现无人化全自动生产。新工厂广泛应用高度自动化装配和自动测量技术，投入自动拧紧、自动门板喷蜡、全自动合装平台、全自动仪表安装、空中输送线、V小车等多项新技术，取代传统人工运输及安装，提升生产稳定性，保障产品高质量。

关键词：云互联

上汽大众新能源工厂用应用RFID人工智能识别技术、光学识别技术、AR/VR技术、无纸化工厂理念、能源管理系统等先进技术和智感装备，实现制造全过程的智能化和数字化。此外，新工厂是上汽大众首个实现工业无线网络全覆盖的工厂。车间内布置了大量的AP生产无线热点，结合工业物联网、云存储等互联技术，实现系统集成、数据协同，构建智慧工厂管理平台，打通信息流，实现从设计、生产到销售各个环节的互联互通。

关键词：环保

上汽大众新能源工厂运用太阳能光伏发电、热电联供、余热回收、雨水回收利用、中水回用技术、能源管理系统等27项节能环保措施，打造上汽大众环境友好型工厂。与此同时，新工厂的能源、水、二氧化碳、挥发性有机物和废弃物5项关键环境指标下降20%。

凭借多项环保、节能技术，上汽大众新能源工厂已通过住房和城乡建筑部的绿色建筑设计评审，评审结果为3星（最高级别），并拿到住建部颁发的绿色建筑设计标识证书。新工厂在设计之初就特别关注用地的集约使用，工厂的占地面积是其它相同规模新建工厂的三分之一，各车间通过连廊跨越市政道路，实现完全的人车分流。

冲压车间

上汽大众新能源工厂用两条舒勒伺服高速压机线，总吨位达6900t，两条压机线最高冲次均可达18次/min。此外，冲压车间还配备Crossbar第三代横杆式机械手、KUKA机器人和高速拆垛系统。拥有24台KUKA机器人，模具最大工序数为5序，并用最先进的自动化换模和Tooling更换系统，可在5分钟内完成整线换模，提升生产效率与精度。

环保降噪方面，压机线上使用了舒勒第二代整体隔音罩覆盖，最高可降噪16dB(A)。车间废料回收间用内部网孔板隔音技术，降低废料间噪音，有效改善员工作业环境。冲压车间首次将重载型全向V应用到零件下线运输中，最大载重达1.5T，使用磁条导航，支持全向车体直角拐弯，从冲压线下线到零件存放库区整个过程不再需要叉车。

车间使用三层模具吊，通过抓手进行三层模具叠加，不仅增加50%的模具存放量，且运行速度提升，提高了模具准备效率。同时，模具运行位置通过自动定位精确规划路径，有效提升模具吊运过程中的安全性。用自动运行平板车，可以跨线实现模具、料片和充电位之间运输的自动运行；可以降低员工操作劳动强度；按照固定路线自动运行，提高运行效率，实现平板车运行智能化。与此同时，车间用TPMS系统，实现模具的集成化、系统化的维护保养。

车身车间

车身车间分2层结构，一楼主要是门盖、底板1和装配线。二楼主要是侧围、底板2、总拼以及报交线。车身车间的设计生产能力是60JPH，即每小时可以完成60台白车身，年产量30万台。

车间用了大量智能制造先进新技术，其中At-line在线测量、EMS空中输送、机器人全自动拧紧工艺、CMT+冷金属过渡焊接工艺均是上汽大众首次使用。此外车间还拥有大众汽车集团工厂中速度最高的激光焊以及上汽大众最长的车间装配线，保证输送过程零件的一致性。

车间拥有机器人数量946台，自动化率高达84%，是目前上汽大众自动化率最高的车身车间。此外，车身车间有?2个At-line在线测量工位，8台测量机器人对白车身的零部件和关键部位实行100%的视觉在线检查，通过激光测量传感器、图像处理、温度补偿以及计算机控制等技术实现物体空间尺寸的精密测量，重复精度高达0.2mm，最大程度上保证了白车身生产过程质量的稳定性。

与传统测量工位需要将被检车辆从生产线上运输到测量区相比，在线测量将工位串联在生产线中，可直接在生产线上抽取车辆进行检查，有效节约运输时间，提高检测效率，同样也提升了检测数量。同时，结合工厂智能制造系统，实现了云端数据核对。在线检测结果传输到质保控制室，发布到系统中，技术员可以网上直接看到质量状态，及时跟踪优化，保证了白车身生产制造过程的稳定性，实现质量状态云端存储分析、自动网联化，大大提升最终产品质量及稳定性。

车间装配线长达150m，随行皮带减少了工人一半的走动距离。与空中EMS共同使用，实现零件自动化搬运，减少人工搬运强度，保证输送过程中的零件一致性。高速激光焊接具备高功率密度、优良的方向性和高焊接速度等优势，使用激光焊可替代车顶和侧围连接的点焊，也无需在车顶安装密封胶条。同时，可精确调节和控制热输入，镀锌层烧损更少，减小焊件的变形。车身车间用的高速激光焊目前速度可达110mm/s，是大众汽车集团工厂中速度最高的激光焊。高密度补焊，可适用不同车型，焊接能力提升3倍。车间现有14台焊接机器人，未来可扩展至16台。

120JPH油漆车间

120JPH油漆车间是大众汽车集团全球首创的高产能油漆车间，用多项新技术，运用全新的环保工艺与智能技术，同时供应MEB工厂与安亭汽车三厂两个厂区。相较于传统的两个60JPH标准化油漆车间，节省建筑面积12%。油漆车间有预处理、电泳、PVC、打磨、面漆、报交、注蜡7大工艺。

车间生产能力每小时120台车，是标准化车间的2倍，达产后完成60万的年生产量。设备总量是标准化油漆车间的2.5倍，机器人数量共318台，自动化率达到73%,是上汽大众自动率最高的油漆车间。未来可生产MQB\MLB\MEB三个平台的车型共12款车型，是全球可产车型数最多、色彩最多的油漆车间。

环保方面，预处理工艺中用硅烷薄膜技术替代传统的锌系磷化技术，硅烷薄膜不含镍，满足上海地方环保法规对于重金属镍的最新治理要求，镍排放指标下降十倍。其次工艺简单，流程缩短，而且基本无渣、水耗低、能耗低，做到高效环保。与此同时，用文丘里干式漆雾吸收系统，取消循环水系统，避免了自来水的损耗和废水的产生。不再使用化学药剂，不产生有害废弃物。空气循环使用的比例可高达95%。与传统湿式漆雾处理相比，节约了约60%能源。

总装车间

总装车间设计生产能力为60JPH，达产后完成30万的年生产量。它是目前大众汽车集团自动化率最高的量产车型总装车间，自动化率达26.2%，模块化程度和柔性更高。车间二层平台有完备的输送线，车身通过连廊从油漆车间输送至总装车间；电池包则通过输送链到达总装车间二层平台，通过升降机下至底盘预装线。

总装车间具有土地集约、自动化率高的特点，占地面积仅有标准化总装车间占地面积的2/3。自动化率达到26.2%，是目前上汽大众自动化率最高的总装车间。该车间用上汽大众首个全自动合装平台，通过自动拧紧及自动送钉技术，只要将螺栓倒入设备会自动将螺栓自动送到拧紧轴上，全程实现无人化，提高生产效率与安装精度。

此外，全自动仪表安装机械手，与传统仪表板安装需要操作工手工搬运安装相比，机械手运用视觉识别系统全自动安装，是大众汽车集团全球首次应用的技术，适合多款车型，相比传统人工安装更精确、高效。PGD全玻璃车顶安装工艺，即将投产的ID.车是上汽大众首款用全玻璃车顶设计的产品。全玻璃车顶涂胶安装设备，具备6个视觉摄像头，通过兼具定位和玻璃车顶识别功能的中心定位装置，实现自动涂胶、自动安装。

车辆在完成电器检查后下线，进入前束转鼓区域进行检测。这里首次用双灯箱形式灯光检测及非接触式激光测量，配合方向盘水平器，保证车轮精确定位；也首次用开放式/透明式的转鼓房，可以进行ABS、ESP、制动力等多项测试。

电池车间

电池车间是上汽大众首个全铝电池壳体自制与电池包装配车间，规划年产能30万台。车间有两层的厂房。二楼是电池壳体线。壳体成品通过升降机自动输送到一楼的电池装配线。电池包完成装配后，通过升降机自动输送到二楼的电池包调序中心，每个电池包与车壳匹配后，通过连廊自动输送到总装车间。

上汽大众历史上第一次自制铝质电池壳体，也是目前唯一用JIS(Just?In?Sequence)排序、大众汽车集团首个即时生产拉动式的电池车间，电池装配首次与总装车间直接耦合联接，以60JPH的生产速度向总装车间输送电池包。车间共有壳体和装配两条生产线，生产MEB平台的两种铝质电池壳体和三款电池包，拥有超过138台机器人，课题生产线自动化率达88%、装配线自动化率达78%。

电池模组入箱时，底部水冷板的支撑设计是MEB项目“上海工厂解决方案”的一个案例。车间用“活动支撑板”的设计方案，更有效地适应电池壳体“大尺寸易变形零件”的产品特性。这种设计相比德国方案（整块支撑平板）能更好地支撑住底部水冷板。人工装配工位的电池包和V小车分离设计是MEB电池项目的又一个“上海工厂解决方案”。为满足人工装配低压线束的人机工程问题，用了66°倾斜辊道装配线，更符合人机工程，并保证装配质量稳定。

在焊接、涂胶、测试三大核心工艺中，用自动检测机器人对焊缝、尺寸、涂胶、气密性等进行实时监控和测量，确保电池包产品稳定性和质量安全。车间生产的电池包通过了203项严苛测试，远高于国标测试要求。同时，为了应对中国更加严苛的电池标准，上汽大众自主设计了整套热量控制系统，万一发生极端情况，可控制5分钟内明火不从电池壳体中冒出，保护驾乘者安全。

MEB平台电池使用新的导热胶工艺，与传统MQB平台电池的导热垫工艺相比，拥有更好的界面填充能力、更少的界面气泡、更好的间隙适用性，使MEB电池包具备更优异的热管理能力。电池包长寿命性能设计，远高于8年（12万公里）使用寿命（电池充放电循环测试达到1600次，每个循环相当于整车行驶350公里~550公里）。

总结：先进的现代化工厂?是一切的基础?也是好的开始

万丈高楼平地起，首先需要的是一个坚如磐石的地基，这是一切的根本。对于汽车而言，一个先进的现代化工厂，就好比那个地基，是一切的基础，同时也是一个好的开始。

新能源作为一个新兴的汽车市场，虽然还不够完善和成熟，有着很多的不确定性。但是新能源的大趋势已经初见端倪，大众集团和上汽大众凭借着敏锐的洞察力，以及对市场成熟的分析，切实有效的做到了先人一步。国内新能源市场已经逐渐成为全球最大的新能源市场之一，上汽大众新能源汽车工厂的落成，也意味着大众集团和上汽大众对于国内新能源市场的重视。

从上汽大众新能源汽车工厂的开工到正式投产，区区两年的时间，可以明显的感觉到大众集团和上汽大众在新能源领域的布局正在加快，也只有这样，才能够真正的搭上新能源汽车的大潮。

本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。

上海通用东岳汽车有限公司的企业发展

上海通用东岳汽车提速扩能项目

2006年10月21日 上海通用东岳汽车举行仪式，庆祝60JPH（每小时生产60辆车）项目胜利竣工。至此，上海通用东岳汽车的生产线速比过去的30JPH提高了一倍，具备了两班年产24万辆的生产能力。

东岳60JPH项目包括建设新油漆车间，以及冲压、车身、总装的生产线改造。新建的油漆车间用水溶性油漆涂装工艺，在绿色环保和生产安全方面达到国际一流水准。此外，东岳60JPH项目还对车身车间进行了18000多平方米的厂房扩建，并用高端施工技术对冲压车间和总装车间实施大力改造，完成后的生产线自动化率提高了20%，进一步完善了操作环境，提高了生产效率，改善了产品质量，改进了人机工程，生产线速提升到具有国内领先水平的60JPH。

上海通用东岳汽车三期项目

2012年5月30日,上海通用东岳汽车三期项目暨整车北厂投产仪式在山东烟台隆重举行,标志着东岳汽车新增24万辆整车扩能项目正式建成投产,东岳汽车总产能由此达到两班年产48万辆整车,为山东省汽车产业发展和上海通用汽车“十二五”规划目标实施再次注入强劲动力。

作为上海通用汽车重要的战略规划项目,东岳汽车三期项目总投资25.3亿元人民币,新建车身、油漆、总装三大工艺车间及相关配套设施,设计产能为60JPH(每小时60辆车)、两班年产24万辆整车。项目自2010年6月29日开工建设,历时701天,建成一座“精益化、柔性化、模块化、敏捷化,高质量”的绿色环保工厂。新厂车身车间首次用高速传输的GEO-pallet系统和5+1内外总拼工装系统、高密度机器人焊接系统等,焊点自动化率高达63.3%。油漆车间运用壁挂式喷漆机器人、干式文丘里等先进工艺设备,挥发性有机化合物排放比传统车间降低80%。总装车间用先进的EMS+VAC车身输送系统、可升降多平台柔性化机运系统、备胎自动安装机器人等,全线SPS(成套零件配给)供料比例高达56%。厂区设施用自然光设计、太阳能光伏供电、中水回用系统等环保技术,最大限度地降低运行能耗。大量先进、环保技术的使用,充分体现了东岳整车北厂将生产效率、制造柔性、人机工程和环境友好性有机统一的高效制造模式。　　经过近10年的发展,上海通用东岳汽车累计整车产量已突破150万辆,产品已涵盖雪佛兰景程、赛欧、爱唯欧和别克英朗系列车型。今后,上海通用东岳汽车将以更大的制造规模、更丰富的产品线和更强的产业集聚效应,为上海通用汽车未来战略布局奠定坚实的基础,为当地汽车产业跨越发展和山东半岛蓝色经济区建设做出更大贡献。

进入试生产，恒大到达珠峰大本营

对每个攀爬珠峰的登山爱好者来说，到达海拔5200米的大本营进行体能适应练习，是让身体适应缺氧环境不可或缺的一环。

在这里，夏尔巴登山向导们会带领他们在登山开始的第一站昆布冰川上来回行驶，作为训练的方式。

这样的训练和体能适应将持续进行，直到最后进行正式登顶。

其实对于造车的生产流程来说，进入试生产，意味着主机厂的产品进入最后的打磨阶段，在这一阶段，工厂需要解决所有的生产工艺问题，调试好所有的机器人程序，培训好所有的技师工程师，为最后的量产冲刺。

这一过程，与登珠峰无异。

近日，许久不在公众露面的新能源车企恒大汽车正式宣布，旗下上海、广州两地的生产基地全面启动生产调试，向公众展示其世界最先进的智能制造体系。

两大基地均按照工业4.0标准建设，配备一支由2545名机器人组成的“造车天团”，用世界最先进的装备、世界最先进的工艺，实现世界最先进的智能制造，全面达产后能做到每分钟生产1辆车。

可能您对1分钟生产一辆车没什么概念，在主机厂，有个专有名词叫“生产节拍”，简写为XXJPH，JPH意思是Jobs?Per?Hour，每小时内要下线多少辆车。单位小时内下线的车子数量越多，企业的产量也就自然越高，背后带动的产值也会越高。因为现代汽车是流水线生产，单一环节上的任何问题都会引起整条产线停线，所以对生产难度的要求也就越高。

以精益生产著名的日本丰田汽车公司，其天津工厂可以做到30JPH，北京奔驰的顺义工厂总装线可以做到40JPH，而恒大汽车可以做到60JPH，绝对处于世界第一梯队水平。

想要做到这个尖端水平，对自动化的要求就极高，否则工厂里会不断传来工人拉报警绳的音乐声。

自动化程度最显著的标准就是机器人的数量，机器人的数量越多，意味着生产效率越高，因为机器人的精准度和速度是手工工位永远无法比拟的，意味着可以使用越少的人工，企业的用工成本也可以得到有效的控制。这里2545的机器人数量是非常惊人的，要知道大众上海安亭最新投产的MEB工厂，号称是大众集团体系内最先进工厂，其机器人的总数量也不过是1400多台。

这里给出一张图，跟各位大概展示一下其他造车新势力工厂的机器人规模。

接下来，我将按照汽车制造里的四大工艺体系流程，带您领略可以做到60JPH的工厂，到底可以多先进。

首先是冲压车间，用德国舒勒的冲压装备，拥有MMS智能自诊断系统，是世界最领先的全自动冲压生产线。

在这条产线上，已冲压完成的钣金的抓取，运送等均由机器人完成，已经规划好路线的C小车会将零件准确地送到车身车间，全程无需人工介入。

来到车身车间，这里的机器人全部来自于德国库卡和日本发那科，所有的位置校准全部使用红外瞄点，可以精确地执行点焊、铆接、滚边等任务。运用数字化双胞胎技术，在行业首创生产数据跨车间协同，是世界最先进的高端智能“黑灯工厂”。

而到了喷涂车间，恒大引入了世界最顶级的德国杜尔涂装生产线。在汽车喷涂业，杜尔绝对是顶级供应商，占据全球市场份额逾七成，很多世界著名超跑的涂装线均会选择使用杜尔，如法拉利，兰博基尼等。恒大的喷涂车间更是可实现全自动喷漆、涂胶，并引入横置烘炉、快速换色等先进技术，实现智能、环保、定制化涂装。

四大工艺的最后一步是总装，这里是很多主机厂人员最为集中的地方，也是自动化程度相对其他三大工艺最低的地方，但是恒大依然保持超高的自动化标准，总装车间里依然是工作人员冷清，但是机器繁忙的状态。

这里的装配线供应商依然是来自于德国杜尔装配线，全球首创虚拟匹配系统，也是就说机器可以在“merge”之前就通过红外进行校准定位，定位完成后再将零件抓取上去进行安装，是世界上自动化率最高的汽车装配线。

举个例子，在传统主机厂，装配车轮的工艺往往是需要人工操作机械臂抓取车轮，手动定位至车辆法兰盘进行安装，但是在恒大的顶级工厂内，这步操作居然也是可以靠机器人来完成的。

总装车间内还有一条世界首创的双色弧形灯廊，通过该灯廊的车辆的漆面会呈现一个个类似于黑白彩虹的光栅，如果有漆面喷涂不均匀或者钣金面出现凹陷，可以立马被显现出来，方便技术人员进行返修。

对了，这里给大家澄清一下，此次的试生产，说的是工厂进行试生产调试，是为了磨合各条产线的生产能力，为最后整车的直接量产做好准备，并不是恒大已经有车在进入产线进行试制，这点需要大家明白。

所以最后恒大试生产的车型是哪辆呢，我在中截到了一张图。

是一辆恒大旗下的某成熟车型，具备符合量产的公差尺寸，用来作为试生产的车型再合适不过了。

有了如此先进的工厂，生产出来的汽车品质当然可以得到有效的保障，恒大接下来要做的就是抓紧将工厂磨合完成，然后接下来就是进入重头戏——新车型试制。

要知道，现在恒大已经“六剑齐发”，待这六辆车型进入工厂进行试制，那距离SOP的最后正式量产也就只是短短的半年时间。

所以接下来，我们期待的恒大下一条新闻，就应该是新车型正式上产线的消息了，非常期待，祝恒大好运。

本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。

首批国产特斯拉 Model 3 正式交付 还透露了这 4 个信息

国产特斯拉?Model?3?首批车型?15?辆车型今天正式交付给内部优秀员工，交付仪式今天上午在特斯拉上海工厂进行。首批交付的员工包括有来自于北京、上海、深圳、西安等地的销售冠军，也有工厂技术人员。甚至现场有员工把车辆作为礼物现场求婚成功。

在交付仪式之后的专访环节，特斯拉对外透露了接下来在中国的生产规划、国产车型的交付规划以及本土化等信息。（信息来源于微博知名汽车博主@常岩?）

1、上海工厂的产能

目前上海工厂的生产节拍为?28JPH，即每小时生产?28?辆。每天工作时长为?10?小时，相当于一天产能为?280?辆，周产能为?1960?辆，月产能为?8400?辆。

目前工厂是单班生产，明年会切换到双班生产，相当于明年的月产能可以达到?16800?辆。同时特斯拉表示，目前上海工厂的产能爬坡非常顺利，爬坡速度也超出大家的预期。

目前团队几乎做到了?24*7?的工作，中国工程师在休息的时候美国也在接着干，美国也把很多重心放在了中国工厂。

上海工厂从选址到建设都是非常谨慎，在快的同时也有成熟的决策依据。快的原因是各项工作都得到了大力的支持，得益于整体营商环节的优化和流程的改善。同时特斯拉作为电动汽车，基础逻辑上我们做了很多建造逻辑的改善。

2、本土化进程

以后所有的?Model?3?零配件都会做到本土化，目前国产化到了?30%，2020?年年中会达到?30%，?2020?年年底达到?100%。

在车机软件上，特斯拉也在做很多的本土化工作，虽然车型外面看起来和美国车一样，但坐进去的感受是很本土化的。

此前曝光的“打”、“”等很中国本土特色的游戏，会在春节前上线。另外包括导航、地图也都在同步进行中。“我们会让大家依赖这个智能终端”，目前也正在招募开发团队。

3、国产?Model?3?交付规划

今天首批?15?辆车型交付之后，接下来两天继续给员工交付车辆，并在明年?1?月开始大规模交付，按照订车顺序进行交付。

4、充电和服务网络

从?2020?年开始，充电和服务网络的建设速度将超过销售设置，比之前?5?年的总和还要再翻一倍。上海第一个?V3?超充桩目前已经投入使用，接下来也会继续加速?V3?超充桩的建设，具体地点还在规划，但新建的桩会优先是?V3。

5、关于?Model?Y

目前?Model?Y?还没有时间表。

编辑总结?/

在?1?年的时间里，特斯拉实现了工厂建设、车型生产落地、交付的完整流程，不知道汽车工业的发展史上是否有过先例，不过这个速度放在?2019?年的今天来看，依然是很惊人的。从下半年开始，可以很明显的看到特斯拉加快了整个国产化进程，在?OTA?升级上也缩短了与海外的时间差，期待接下来包括导航、语音等更多本土化的到来。

本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。

1分钟1台车，年产30万辆！上汽大众在国内再次发力！

11月3日，大众即将在深圳正式首发国产版ID.4，作为MEB平台在国内的首款落地车型，MEB平台和ID.系列被大众视为“共创2025”战略的重要基础之一，也是大众开启电气化旅程最具代表和不可或缺的组成部分。

新车诞生，工厂先行，借着ID.4发布前的预热，我们率先来到上海安亭的上汽大众新能源汽车工厂，这座为MEB平台车型打造的专属工厂已经开启ID.4的投产工作，也是目前国内生产规模最大，效率最高的纯电动汽车工厂。

上汽大众上海安亭新能源汽车工厂是大众汽车集团全球首个专门为MEB平台车型生产而建造的工厂，新工厂于2018年10月动工，2019年5月就完成厂房主体结构封顶，同年10月份正式开启预批量试生产工作。

2019年11月份，首台MEB平台的全工艺样车下线，2020年10月份，新工厂正式开启投产，规划年产能30万辆，工厂产能释放后，未来能够达到1分钟/台的生产速度。

这座投入约170亿元打造的纯电动工厂拥有冲压、车身、油漆、总装和电池装配五大车间，也是上汽大众创新孵化基地。

为了打造上汽大众最先进、最智能的标杆工厂，新工厂在自动化、数字化方面投入了多项前沿技术，工厂内用了1400多台工业机器人，高度自动化的生产条件也让车身和电池车间基本做到无人化全自动生产。

自动化测量技术和高度自动化装配可以实现螺丝自动拧紧、全自动仪表安装、全自动底盘安装、空中输送线和V小车运输等多项新技术。

冲压车间拥有两条世界先进的舒勒伺服高速压机线，两条压机线总吨位达到6900t，最高冲次可达18次/min。拥有24台KUKA机器人，配备Crossbar第三代横杆式机械手和高速拆垛系统。

新工厂首次用二层冲压件仓库，两层仓库之间的零件运输可通过V和升降机完成，三层模具吊通过机械抓手及三层模具叠加，在增加了50%的模具存放量的同时，也让运输速度和准备效率大大提高。

TPMS系统、高级排程系统APS和BDE系统让整个冲压车间更智能，运营管理效率更高。

车身车间为2层结构设计，一层负责门盖、底板1和装配线，二层负责侧围、底板2、总拼和报交线。根据产能设计，车身车间每小时能完成60台白车身的生产，以满足年产量30万台的目标。

车间拥有946台机器人，自动化率高达84%，大众汽车集团首个At-line在线测量工位提供8台测量机器人，对白车身零部件和关键部位实行100%的视觉在线检查。

首次用EMS空中电动单轨输送系统，空中最多可储存180套侧围总成和180套门盖总成零件，并支持6车型的识别和搬运。

另外，白车身柔性总拼焊装系统SVW?Framer、高速激光焊、CMT+冷金属过渡焊接等技术为提升生产线扩展、焊接速度、焊接工艺等方面给予了技术支持。

120JPH油漆车间为全球首创，相较于60JPH油漆车间，建筑面积节省12%，生产能力是60JPH车间的2倍，达到120台/小时。

作为自动化最高的油漆车间，120JPH油漆车间拥有318台机器人，自动化率达73%，未来支持MQB、MLB和MEB三个平台车型的生产。

总装车间达产后的年产能也在30万台，同样是大众汽车集团自动化率最高的量产车型总装车间。

作为上汽大众首个全自动合装平台，全自动仪表安装机械手、PGD全玻璃车顶安装工艺、TDA车门头道密封技术等都是大众汽车集团首次应用的技术，让安装更精准，也更高效。

上汽大众安亭新能源工厂内除了应用了中央监控系统、设备智能管理系统、生产关键指标动态管理系统和能源智能管理系统四大核心系统之外，网联化也是该工厂重要特色之一。

这是上汽大众首个实现工业无限网络全覆盖的工厂，生产过程产生的各类数据信息将被实时收集，并传输至数据平台储存，做到系统集成和数据协同。

同时，新工厂的建设和使用都在向“绿色”靠拢，包括获得3星级评审的绿色建筑设计；工厂占地面积仅有相同规模新建工厂的三分之一；大量运用太阳能光伏发电、热电联供、雨水回收利用等28项环保措施，能源、水、二氧化碳等5项关键环境指标也下降了20%。

到2025年，上汽大众安亭MEB新能源工厂的单车碳排放将做到0.3吨/车，新工厂将被打造成一座集智能制造、节能环保为一体的现代化标杆工厂。

新工厂电池车间是上汽大众首个全铝电池壳体自制与电池包装配车间，也是大众汽车集团首个即时生产拉动式电池车间。

车间主体架构为两层设计，二层的电池壳体成品通过升降机自动运输至一层的电池装配线，完成装配的电池包会被反输送回二层，电池装配与总装车间做到了直接耦合联接。

电池车间内拥有138台机器人，生产线和装配线的自动化率分别达到88%和78%，其中像电池包低压线束装配等需要人工操作完成的环节，也考虑到技师装配工作时的人机工程问题，电池包辊道装配线用66度的倾角设计，以保证装配质量的稳定。

为了加强电池包壳体的坚固性，全铝合金电池包内电芯模组间加入了横向加强筋设计，并在电池包底部铺设了全新的导热胶工艺，使得MEB平台的电池包拥有更优秀的热管理能力。

由上汽大众自主设计的热量管理系统将会对电池工作状态进行检测调节，在极其极端的情况下，当电池包内部发生短路，热量管理系统可控制5分钟内明火不从电池壳体冒出，并且爆炸保险丝的响应时间只需2ms，能够快速切断高压电源，进一步保护驾乘人员的安全。

电池车间会生产MEB平台的两种铝质电池壳体和三款电池包，电池包用巧克力模块化设计，8模组电芯CLTC工况续航为407km，9模组电芯CLTC工况续航为450km（国内暂未引进，续航为官方预估），12模组电芯CLTC工况续航为577km。

基于大众MEB平台打造而来的首款ID.车型，将会配备由宁德时代供应的NCM811电芯，电池组最高容量为83.4kWh，电芯能量密度最高为175Wh/kg，工作功率最高为260kW。

根据大众汽车的实测，MEB平台电池的充放电循环次数可达1600次，在经过500次充放电循环后，电芯模组的寿命依旧能达到.2%的水平，电池包使用寿命高于8年或12万公里。

充电方面，大众将为MEB平台的电池包提供7.2kW交流慢充，直流快充功率最高支持100kW，30min可充至80%，充电10min可增加100km的续航里程。

ID.系列产品、MEB纯电平台和新工厂是大众实现2025战略的重要里程碑，ID.新车即将揭开面纱、MEB平台落地、MEB专属新工厂建成并投产，在全面实现电动化之前，大众每一步脚印都踏实地踩在地上并继续前进。

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